Całkowity proces produkcji linii produkcyjnej paneli sandwich z kamienistej wełny z wyciszonym krawędziem PU
Rdzeń procesu to uszczelnienie krawędzi piankowania PU na krawędziach bocznych + wiązanie laminacji warstw górnych i dolnych.dodaje ekskluzywne procedury uszczelniania krawędzi PU i realizuje w pełni automatyczną ciągłą produkcję paneli.
Podstawową logiką produkcji płyt z wełny kamiennej z PU z zamkniętymi krawędziami jest:formowanie na zimno górnej i dolnej metalowej folii metalowej + precyzyjne przetwarzanie materiału rdzeniowego wełny kamiennej + opryskiwanie klejem i wiązanie folii metalowej i materiału rdzeniowego + wysokiego ciśnienia piankowanie PU, uszczelnienie i utwardzenie krawędzi bocznych.ale także rozwiązuje problemy łatwego wchłaniania wody i niskiej wytrzymałości krawędzi boków paneli wełny kamiennej poprzez uszczelnienie krawędzi PUCały proces odbywa się w pięciu etapach: wstępne przetwarzanie arkusza ściennego → przetwarzanie materiału rdzenia → uszczelnienie krawędzi PU + formowanie kompozytów → utwardzanie i cięcie → pakowanie gotowego produktu.Szczegółowe procedury i szczegóły operacji są następujące::
Etap pierwszy:Rozwijanie i wstępna obróbka metalowych arkuszy
(Zapewnienie płaskości arkuszy twarzy i dostosowanie do późniejszego formowania i wiązania)
1.Rozwijanie cewki stalowej:Wprowadzenie barwionych celików/celików ocynkowanych/celików ze stali nierdzewnej do całkowicie automatycznego odwojownika,i uwalniać metalowe arkusze twarzy stabilnie z kontrolą napięcia, aby uniknąć zmarszczek i deformacji arkuszy twarzy.
2.Równawanie arkusza powierzchniowego i obcinanie krawędzi:Niepowietrzone arkusze wchodzą do wyrównania, a wygięcie i nierówność powierzchni arkusza są korygowane za pomocą wielu zestawów walcowanych rol. Then the rough edges on both sides of the face sheets are precisely cut by an edge trimmer to ensure the consistent width of the face sheets and adapt to the occlusal size of the subsequent production line.
3.Oczyszczanie powierzchni arkusza od pyłu:Płytki powierzchniowe przechodzą przez odkurzacz (szczotka + powietrze pod wysokim ciśnieniem) w celu usunięcia pyłu powierzchniowego i plam olejowych, aby uniknąć słabego przyczepiania się kleju po opryskaniu klejem i wpływać na wytrzymałość wiązania.
Etap 2:Precyzyjne przetwarzanie materiału rdzenia wełny skalnej
(Przystosować do wielkości arkuszy twarzy i przygotować do łączenia i uszczelnienia krawędzi)
1.Rozcięcie wełny kamiennej:Włożyć całą płytę z wełny kamiennej do maszyny do cięcia wełny kamiennej i przeciąć ją na paski ze włókien kamiennych o równej szerokości i grubości zgodnie z grubością/szerokością płyty wymaganą w zamówieniu,z błędem kontrolowanym w zakresie ±1 mm.
2.Freskowanie krawędzi wełny kamiennej i skręcanie:Przekrój pasów wełny kamiennej wchodzi do fresownicy krawędzi, aby fresować krawędzie po obu stronach, tworząc kształt kształtowy dopasowany do uszczelnienia krawędzi PU i metalowych arkuszy; then the rockwool turner turns the rockwool strips to a vertical fiber arrangement (vertical fiber rockwool has higher bending and compressive strength and better sound insulation effect than horizontal fiber rockwool).
3.Przenoszenie i pozycjonowanie materiału rdzenia:The processed rockwool strips are accurately conveyed to the composite station by a special conveyor roller table and aligned with the upper and lower metal face sheets to avoid eccentric core and gaps in subsequent bonding.
Etap trzeci:Zęby PU do uszczelniania krawędzi + kształtowanie rdzenia i płyt kompozytowych
(Podstawowa procedura linii produkcyjnej, kluczowy etap różni się od zwykłych paneli z wełny skalnej)
Etap ten jest ciągłym i synchronicznym procesem, w którym na tej samej stacji wykonuje się opryskiwanie klejem, uszczelnianie krawędzi PU i wiązanie laminacji.który jest rdzeniem zapewniającym wydajność uszczelniającą i wytrzymałość konstrukcyjną paneli:
1Spryskiwanie klejem na górne i dolne arkusze twarzy:Górne i dolne blachy metalowe, które zostały poddane wstępnej obróbce i formowaniu na zimno (przetłoczone do typu interlock/korugowane przez rolki walcowane),są równomiernie opryskiwane klejem poliuretanowym (PU) w wyznaczonych miejscach po wewnętrznej stronie za pomocą automatycznego opryskiwacza klejuPoziom rozpylania klejem jest precyzyjnie kontrolowany zgodnie z gęstością wełny skalnej i zastosowaniem paneli, bez braku kleju i gromadzenia.
2Spryskiwanie klejem materiału rdzenia wełny skalnej:Powierzchnie górne i dolne taśm wełny kamiennej są synchronicznie opryskiwane klejem PU, tworząc odpowiednie powierzchnie klejące z klejem na arkuszach powierzchniowych.
3.Zamykanie krawędzi PU wysokiego ciśnienia pianką na krawędziach bocznych:Jest to wyłączna podstawowa procedura uszczelniania krawędzi PU w momencie połączenia górnej i dolnej warstwy powierzchni z taśmami z wełny kamiennej, the PU edge sealing forming machines on both sides of the production line inject PU foaming material (polyether polyol + isocyanate) into the gaps on both sides of the panel through high-pressure nozzlesMateriał PU szybko piankował w temperaturze pokojowej, natychmiast wypełniał luki na krawędziach boków wełny i tworzył gęstą krawędzię uszczelniającą PU.
4.Laminat kompozytowy pod wysokim ciśnieniem:Po wstrzyknięciu materiału uszczelniającego krawędzie PU panel trafia do maszyny do laminowania kompozytu,a górne i dolne arkusze powierzchniowe + materiał rdzeniowy z wełny skalnej są ciągle laminowane przez wiele zestawów walcowanych rol pod wysokim ciśnieniem, aby arkusze powierzchniowe i materiał rdzeniowy ściśle się wiązałyW tym samym czasie boczny materiał piankowy PU jest mocno połączony z metalowymi arkuszami powierzchniowymi i materiałem rdzenia wełny skalnej pod ciśnieniem, tworząc zintegrowaną krawędź uszczelniającą bez luźności i luki.
Etap czwarty:Ogrzewanie Utwardzanie + Cięcie stałej długości
(Zapewnienie pełnego utwardzenia kleju i uszczelnienia krawędzi PU oraz stabilności paneli)
1.Przebieg trwania cieplnego:Po 1-3 minutach ciągłego podgrzewania płyty trafiają do pieca o stałej temperaturze utwardzania (temperatura pieca wynosi 60-90°C, a prędkość przenoszenia jest regulowana).klej PU między arkuszami twarzy a wełną skalną jest całkowicie utwardzonyPo utwardzeniu panele nie mają odgumowania i pęknięć uszczelniających krawędzi..
2. Precyzyjne cięcie stałej długości:Cały wytrzymały panel jest precyzyjnie cięty do długości wymaganej przez klienta (np. 3m, 6m, długość dostosowana) przez maszynę do cięcia CNC o stałej długości (cięcie laserowe / ostrze piły),z płaską powierzchnią cięcia, bez wypukłości i rozszczepienia krawędzi, i bez opadania z bocznego uszczelnienia krawędzi PU.
3.Ogrzewanie krawędzi końcowego produktu:Płyty wycięte są lekko obcinane na krawędziach przez maszynę do obcinania, aby zapewnić dokładność wymiarową płyt (długość ±2 mm, szerokość ±1 mm).
Etap 5:Automatyczne układanie + laminowanie folii i pakowanie
(ochrona gotowego produktu, wygodna do przechowywania i transportu)
1.Automatyczne układanie:The trimmed finished panels are neatly stacked according to the set number of layers (such as 50 pieces per stack) by a full-automatic stacker to avoid panel deformation and edge sealing damage caused by manual stacking.
2.Laminat filmowy i opakowanie:Cały stos paneli jest owinięty wodoszczelną folia plastikowa przez maszyny do laminowania folii,i krawędzie są zamocowane pasami opakowaniowymi w celu zapobiegania wilgoci i zderzeniom podczas transportu i składowania, i chronić powłokę powierzchniową arkusza i ścięcie krawędzi PU.
3.Zmagazynowanie produktów gotowych:Po pakowaniu panele są przenoszone do magazynu gotowego produktu wózkiem widłowym, ułożone według specyfikacji i zamówienia i czekają na dostawę.
Całkowity proces produkcji linii produkcyjnej paneli sandwich z kamienistej wełny z wyciszonym krawędziem PU
Rdzeń procesu to uszczelnienie krawędzi piankowania PU na krawędziach bocznych + wiązanie laminacji warstw górnych i dolnych.dodaje ekskluzywne procedury uszczelniania krawędzi PU i realizuje w pełni automatyczną ciągłą produkcję paneli.
Podstawową logiką produkcji płyt z wełny kamiennej z PU z zamkniętymi krawędziami jest:formowanie na zimno górnej i dolnej metalowej folii metalowej + precyzyjne przetwarzanie materiału rdzeniowego wełny kamiennej + opryskiwanie klejem i wiązanie folii metalowej i materiału rdzeniowego + wysokiego ciśnienia piankowanie PU, uszczelnienie i utwardzenie krawędzi bocznych.ale także rozwiązuje problemy łatwego wchłaniania wody i niskiej wytrzymałości krawędzi boków paneli wełny kamiennej poprzez uszczelnienie krawędzi PUCały proces odbywa się w pięciu etapach: wstępne przetwarzanie arkusza ściennego → przetwarzanie materiału rdzenia → uszczelnienie krawędzi PU + formowanie kompozytów → utwardzanie i cięcie → pakowanie gotowego produktu.Szczegółowe procedury i szczegóły operacji są następujące::
Etap pierwszy:Rozwijanie i wstępna obróbka metalowych arkuszy
(Zapewnienie płaskości arkuszy twarzy i dostosowanie do późniejszego formowania i wiązania)
1.Rozwijanie cewki stalowej:Wprowadzenie barwionych celików/celików ocynkowanych/celików ze stali nierdzewnej do całkowicie automatycznego odwojownika,i uwalniać metalowe arkusze twarzy stabilnie z kontrolą napięcia, aby uniknąć zmarszczek i deformacji arkuszy twarzy.
2.Równawanie arkusza powierzchniowego i obcinanie krawędzi:Niepowietrzone arkusze wchodzą do wyrównania, a wygięcie i nierówność powierzchni arkusza są korygowane za pomocą wielu zestawów walcowanych rol. Then the rough edges on both sides of the face sheets are precisely cut by an edge trimmer to ensure the consistent width of the face sheets and adapt to the occlusal size of the subsequent production line.
3.Oczyszczanie powierzchni arkusza od pyłu:Płytki powierzchniowe przechodzą przez odkurzacz (szczotka + powietrze pod wysokim ciśnieniem) w celu usunięcia pyłu powierzchniowego i plam olejowych, aby uniknąć słabego przyczepiania się kleju po opryskaniu klejem i wpływać na wytrzymałość wiązania.
Etap 2:Precyzyjne przetwarzanie materiału rdzenia wełny skalnej
(Przystosować do wielkości arkuszy twarzy i przygotować do łączenia i uszczelnienia krawędzi)
1.Rozcięcie wełny kamiennej:Włożyć całą płytę z wełny kamiennej do maszyny do cięcia wełny kamiennej i przeciąć ją na paski ze włókien kamiennych o równej szerokości i grubości zgodnie z grubością/szerokością płyty wymaganą w zamówieniu,z błędem kontrolowanym w zakresie ±1 mm.
2.Freskowanie krawędzi wełny kamiennej i skręcanie:Przekrój pasów wełny kamiennej wchodzi do fresownicy krawędzi, aby fresować krawędzie po obu stronach, tworząc kształt kształtowy dopasowany do uszczelnienia krawędzi PU i metalowych arkuszy; then the rockwool turner turns the rockwool strips to a vertical fiber arrangement (vertical fiber rockwool has higher bending and compressive strength and better sound insulation effect than horizontal fiber rockwool).
3.Przenoszenie i pozycjonowanie materiału rdzenia:The processed rockwool strips are accurately conveyed to the composite station by a special conveyor roller table and aligned with the upper and lower metal face sheets to avoid eccentric core and gaps in subsequent bonding.
Etap trzeci:Zęby PU do uszczelniania krawędzi + kształtowanie rdzenia i płyt kompozytowych
(Podstawowa procedura linii produkcyjnej, kluczowy etap różni się od zwykłych paneli z wełny skalnej)
Etap ten jest ciągłym i synchronicznym procesem, w którym na tej samej stacji wykonuje się opryskiwanie klejem, uszczelnianie krawędzi PU i wiązanie laminacji.który jest rdzeniem zapewniającym wydajność uszczelniającą i wytrzymałość konstrukcyjną paneli:
1Spryskiwanie klejem na górne i dolne arkusze twarzy:Górne i dolne blachy metalowe, które zostały poddane wstępnej obróbce i formowaniu na zimno (przetłoczone do typu interlock/korugowane przez rolki walcowane),są równomiernie opryskiwane klejem poliuretanowym (PU) w wyznaczonych miejscach po wewnętrznej stronie za pomocą automatycznego opryskiwacza klejuPoziom rozpylania klejem jest precyzyjnie kontrolowany zgodnie z gęstością wełny skalnej i zastosowaniem paneli, bez braku kleju i gromadzenia.
2Spryskiwanie klejem materiału rdzenia wełny skalnej:Powierzchnie górne i dolne taśm wełny kamiennej są synchronicznie opryskiwane klejem PU, tworząc odpowiednie powierzchnie klejące z klejem na arkuszach powierzchniowych.
3.Zamykanie krawędzi PU wysokiego ciśnienia pianką na krawędziach bocznych:Jest to wyłączna podstawowa procedura uszczelniania krawędzi PU w momencie połączenia górnej i dolnej warstwy powierzchni z taśmami z wełny kamiennej, the PU edge sealing forming machines on both sides of the production line inject PU foaming material (polyether polyol + isocyanate) into the gaps on both sides of the panel through high-pressure nozzlesMateriał PU szybko piankował w temperaturze pokojowej, natychmiast wypełniał luki na krawędziach boków wełny i tworzył gęstą krawędzię uszczelniającą PU.
4.Laminat kompozytowy pod wysokim ciśnieniem:Po wstrzyknięciu materiału uszczelniającego krawędzie PU panel trafia do maszyny do laminowania kompozytu,a górne i dolne arkusze powierzchniowe + materiał rdzeniowy z wełny skalnej są ciągle laminowane przez wiele zestawów walcowanych rol pod wysokim ciśnieniem, aby arkusze powierzchniowe i materiał rdzeniowy ściśle się wiązałyW tym samym czasie boczny materiał piankowy PU jest mocno połączony z metalowymi arkuszami powierzchniowymi i materiałem rdzenia wełny skalnej pod ciśnieniem, tworząc zintegrowaną krawędź uszczelniającą bez luźności i luki.
Etap czwarty:Ogrzewanie Utwardzanie + Cięcie stałej długości
(Zapewnienie pełnego utwardzenia kleju i uszczelnienia krawędzi PU oraz stabilności paneli)
1.Przebieg trwania cieplnego:Po 1-3 minutach ciągłego podgrzewania płyty trafiają do pieca o stałej temperaturze utwardzania (temperatura pieca wynosi 60-90°C, a prędkość przenoszenia jest regulowana).klej PU między arkuszami twarzy a wełną skalną jest całkowicie utwardzonyPo utwardzeniu panele nie mają odgumowania i pęknięć uszczelniających krawędzi..
2. Precyzyjne cięcie stałej długości:Cały wytrzymały panel jest precyzyjnie cięty do długości wymaganej przez klienta (np. 3m, 6m, długość dostosowana) przez maszynę do cięcia CNC o stałej długości (cięcie laserowe / ostrze piły),z płaską powierzchnią cięcia, bez wypukłości i rozszczepienia krawędzi, i bez opadania z bocznego uszczelnienia krawędzi PU.
3.Ogrzewanie krawędzi końcowego produktu:Płyty wycięte są lekko obcinane na krawędziach przez maszynę do obcinania, aby zapewnić dokładność wymiarową płyt (długość ±2 mm, szerokość ±1 mm).
Etap 5:Automatyczne układanie + laminowanie folii i pakowanie
(ochrona gotowego produktu, wygodna do przechowywania i transportu)
1.Automatyczne układanie:The trimmed finished panels are neatly stacked according to the set number of layers (such as 50 pieces per stack) by a full-automatic stacker to avoid panel deformation and edge sealing damage caused by manual stacking.
2.Laminat filmowy i opakowanie:Cały stos paneli jest owinięty wodoszczelną folia plastikowa przez maszyny do laminowania folii,i krawędzie są zamocowane pasami opakowaniowymi w celu zapobiegania wilgoci i zderzeniom podczas transportu i składowania, i chronić powłokę powierzchniową arkusza i ścięcie krawędzi PU.
3.Zmagazynowanie produktów gotowych:Po pakowaniu panele są przenoszone do magazynu gotowego produktu wózkiem widłowym, ułożone według specyfikacji i zamówienia i czekają na dostawę.
